Технология изготовления смазок
Процесс производства пластичных смазок – это сложный физико-химический процесс получения высокостабильных гелей с заданными свойствами. Поэтому технология смазок гораздо сложнее, чем топлива или масел. Даже на предприятиях с большим производственным опытом процент неудачных варок долгое время был очень высок, и это считалось в порядке вещей.
Для получения необходимой структуры смазки следует тщательно выдерживать технологические режимы: порядок, температуру и продолжительность смешения компонентов, охлаждение и гомогенизацию смеси, введение присадок и наполнителей.
Производство пластичных смазок различных типов имеет свои особенности. Так, приготовления смазок из готовых загустителей не требует предварительного смешения реагентов: процесс варки немного упрощается и представляет собой механическое диспергирование загустителя в базовом масле. Другой вариант получения продукта – приготовление загустителя in situ, то есть непосредственное смешение реагентов в дисперсионной среде.
Этапы производства смазки
1. Дозирование сырья
Производство смазок требует точной дозировки компонентов. Дозирование реагентов обычно происходит в жидком виде с помощью объёмных дозирующих устройств. Точность дозирования составляет ±3%, что обеспечивает минимальные отклонения от заданной концентрации.
2. Приготовление загустителя
В общем случае, приготовление смазок из готовых загустителей заключается в интенсивном механическом диспергировании загустителя в масле. Для углеводородных и некоторых мыльных смазок бывает достаточно простого перемешивания при нагревании. Такие загустители, как глины, аэросил, требуют более активного воздействия, к которому относятся циркуляция смеси по контуру, промежуточная гомогенизация.
Приготовление загустителя in situ происходит в процессе смешения реагентов в дисперсионной среде или ее части. Например, для приготовления мыла в реактор загружают дисперсионную среду, жиры и водный раствор (или суспензию) гидроксида металла. Например, пальмовое масло плюс каустическая сода при нагревании дают глицерин и натриевое мыло. Для получения мыла при изготовлении консистентных смазок применяют самые разнообразные животные и растительные жиры. Еще шире выбор минеральных масел разных сортов и разной вязкости в качестве основного компонента консистентных смазок.
3. Охлаждение
Это ответственная стадия, на которой начинается образование структуры смазки. Оно начинается в реакторе и продолжается в специальных скребковых холодильниках примерно 3-5 часов. Существуют другие способы охлаждения, например, в тонком слое на вращающихся барабанах.
Как только сформировалась структура смазки, продукт поступает на конечную стадию. В конечной стадии (продолжительность 2-4 часа) добавляется большая часть базового масла и присадок. При охлаждении загуститель кристаллизуется в виде сетки мелких волокон, удерживающей базовое масло.
4. Гомогенизация смазки
5. Деаэрация
Данной стадией иногда пренебрегают. Однако удаление воздуха из готовой смазки улучшает ее структуру и внешний вид.
6. Фильтрация
Фильтрация исходных компонентов и готовых смазок также необходима для получения качественного продукта с хорошими антифрикционными характеристиками.
Фильтрация смазок – процесс достаточно трудный. Для этого смазки пропускают через металлические сетки, патронно-щелевые фильтры или фильтры других, более сложных конструкций.
Технология получения углеводородных смазок намного проще, чем мыльных, и сводится, в основном, к сплавлению при перемешивании компонентов, выпарке воды и охлаждению готового расплава.
Технологические процессы производства смазок могут быть периодическими (обычно при выпуске большого ассортимента некрупными партиями) или непрерывными (целесообразны при выработке крупных партий одного сорта смазки).
